Speichen aus nicht rostendem Stahl (meist austenitisch) sind zäher als normale Speichen, haben aber eine geringere Zugfestigkeit, deshalb sollten sie stärker dimensioniert werden als Serienspeichen. Ausserdem haben sie einen um ca. 50% größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten als normal harter Kohlenstoffstahl. Beides muss berücksichtigt werden, da die Speichen dauernden Wechselbelastungen ausgesetzt sind. Ideal wären umlaufend gleiche Zugkräfte. Die Theorie erreicht das, die Praxis nicht, da Rundlaufungenauigkeiten meist durch Veränderung der Spannkräfte ausgeglichen werden. Es besteht also ein technischer Zielkonflikt: Einesteils möchte man keineswegs Höhen- oder Seitenschlag haben, andererseits sollen die Spannkräfte umlaufend gleich groß sein.
Deshalb ist sehr häufige Kontrolle unumgänglich, um das Nachspannen einzelner Speichen in Grenzen zu halten. Wenn eine Speiche nachgespannt werden muss, entstehen zwei grundsätzliche Fragen: Hat sich die Speiche gelockert? (wodurch auch immer) oder hat die genau gegenüberliegende ihre Streckgrenze erreicht, obwohl sie noch fest erscheint? Genau diesen zweiten Aspekt kann man visuell nicht nachweisen(im eingebauten Zustand) Er ist aber letztlich der entscheidende, ob die Bruchdehnung erreicht wird.